Качалка для ребенка в форме спидера из звездных войн своими руками!

Спидер 74-Z наиболее известен своим появлением в фильме 1983 года «Звездные войны: Эпизод VI: Возвращение джедая». В котором имперские солдаты-разведчики на лесной луне Эндора вступают в жестокую погоню за Люком Скайуокером и принцессой Леей после того, как повстанцы захватили спидеры.

По большей части, дизайн спидера основан на оригинальном концептуальном чертеже реквизита для фильма, который я нашел в сети, при этом использовались фотографии сверхвысококачественных масштабных моделей для заполнения пробелов. Настройка конструкции в соответствии с ее назначением в качестве детской качалки (прочная, без мелких ломающихся частей).

Я рассматриваю общий дизайн как три основные части, во-первых, сам спидер (корпус и т. д.); во-вторых коромысла/рама и в-третьих электроника.

• Моим первым критерием была прочность и стабильность для безопасности малышей, этот проект предназначен для моего 1-летнего ребенка, у меня также есть 5-летний, которой, несомненно, тоже захочет покачаться. Необходимость сделать спидер достаточно прочным, чтобы выдерживать удары, привела меня к первой части моей конструкции - жесткому каркасу из твердой фанеры с поверхностью для платформы сиденья. Это дало мне хорошую основу для таких вещей, как ручки и выносные опоры, на которые можно было монтировать, а также где-то, чтобы починить напечатанную на 3D-принтере оболочку корпуса.
• Коромысла были источником больших размышлений, поскольку влияние веса спидер-байка и малыша на предполагаемый центр тяжести было довольно сложной задачей. Мое решение состояло в том, чтобы использовать два центральных коромысла для зажима с обеих сторон деревянного каркаса спидер-байка, но при этом оставался зазор для перемещения коромысел вперед и назад на 50 мм или около того, чтобы найти центр баланса. Эта конструкция также позволяет легко заменить коромысла на подвижную базу.
• Что касается электроники, я не собираюсь вдаваться в подробности, так как я чувствую, что это немного выходит за рамки этого руководства, и я бы порекомендовал выполнить настройку Arduino. Я хотел получить светодиодную бластерную пушку со звуком бластера и еще одну кнопку на панели управления, которая крутила турбину на силовой ячейке. Моя первоначальная идея заключалась в том, чтобы использовать внутренности игрушечного бластера, но оказалось, что схемы в игрушечных бластерах были очень хрупкими, и мне удалось повредить звуковой чип во время сборки. В итоге я использовал простой светодиодный индикатор таймера 555 для бластера и модуль записи / воспроизведения звука, который у меня был из другого проекта. Турбина с силовым элементом представляет собой простую схему, я просто использовал небольшой двигатель постоянного тока от насоса омывателя лобового стекла.

Материалы:

Основные материалы, которые я выбрал, практичны, и некоторые из них мне больше всего нравятся:

Фанера: очень прочная, легко режется и при правильной отделке выглядит довольно стильно.

3D-печать: отлично подходит для технических изогнутых деталей, таких как корпус, и мелких деталей.

Трубка из ПВХ: легкая, с ней легко работать.

Винты: винты с потайной головкой G2 и G4 различной длины

Болты: в основном болты M3 и M4

Во-первых, распечатайте все шаблоны, для некоторых потребуется широкоформатный принтер, например для качелей, или вы можете распечатать их по частям и соединить вместе. Большинство шаблонов - это простой процесс:

1. Обведите шаблон на фанере механическим карандашом.
2. Отметьте центры отверстий через шаблон, используя шило.
3. Вырежьте детали из фанеры с помощью лобзика или ленточной пилы.
4. Завершите каждую часть шлифованием и сравнением каждой части с шаблоном.

Некоторые детали, такие как опора выносной опоры, требуют формы в двух направлениях, в следующих случаях:

1. Вырежьте каждую деталь, требующую вторичного профилирования.
2. Скрутите детали вместе (при необходимости).
3. Формируйте детали во вторичном профиле с помощью диска или ленточного датчика.

Я бы посоветовал начать 3D-печать как можно скорее, так как для печати некоторых основных частей корпуса может потребоваться больше 10 часов. Я печатал с довольно низким разрешением, так как знал, что детали будут раскрашены, а также чтобы сэкономить время.

Я напечатал с помощью Makerbot Rep 2

Заполнение 10%. Высота слоя 0,3 мм

Количество корпусов 2

Скорость подачи 90 мм/с

Скорость подачи 150 мм/с

Температура печати 230c

Материал: твердый серый 1,75 мм PLA

* Примечание: для основных частей корпуса потребуются опоры.

После того, как вы напечатали на 3D-принтере все компоненты и профилировали все деревянные детали, вы будете готовы к сборке некоторых деталей, помните, что некоторые детали нужно будет оставить отдельно для покраски, поскольку они могут быть другого цвета, например рулевые лопатки и их крепления. Хочется сказать, что это хорошая идея сделать сборку, а затем разобрать конструкцию, чтобы убедиться, что все собирается вместе и не загрязняет другие части и т. Д.

См. Чертежи в формате PDF на каждом этапе для каждого процесса сборки компонентов.

Коромысла представляют собой очень прочную фанеру толщиной 18 мм, разделенную трубкой CHS из нержавеющей стали диаметром 32 мм и скрепленную стержнем с резьбой M10, шайбами ​​и гайками.

Два средних рычага на самом деле на 10 мм короче по высоте, поэтому они отрываются от земли, поэтому только два внешних рычага качаются на поверхности пола.

Будьте внимательны при сверлении отверстий под поперечины стержня с резьбой, чтобы обеспечить их идеальное совмещение при сборке. К сожалению, это один из компонентов, который вам нужно будет собрать -> проверить -> разобрать для покраски.

При растачивании отверстий под распорные трубы для посадки используйте сверло Форстнера в сверлильном станке, чтобы убедиться, что зона посадки является мертвой. Также используйте ограничитель глубины, чтобы убедиться, что каждое отверстие точно такое же (оно встроено в большинство сверлильных станков).

Не забывайте закреплять коромысла болтами через деревянную основу до тех пор, пока вы не зафиксируете их на время, чтобы проверить их во время пробного прогона.

Самая большая проблема с ручками заключалась в придании им боковой прочности. Мое решение заключалось в том, чтобы изготовить ручки из жесткой 12-миллиметровой морской фанеры и установить жесткие стальные кронштейны, которые крепятся прямо к деревянному каркасу. Также используйте несколько хороших шайб большого диаметра, чтобы распределить нагрузку.

Важно установить шайбу, зажатую между фанерным рычагом и оболочкой корпуса, это отделяет рычаг от корпуса и фиксирует только ручку на монтажном кронштейне. Если бы эту шайбу не использовали, небольшой боковой изгиб в рукоятках переместился бы на напечатанный на 3D-принтере корпус и в конечном итоге треснул. См. Чертеж №: 14016-08.

Обязательно используйте куполообразные гайки на всех открытых гайках, чтобы не поранить юнглингов.

В качестве особенности которая придаст аутентичности для юнцов я решил заставить вращаться турбину силового элемента. Я нашел небольшой двигатель постоянного тока от старого насоса омывателя лобового стекла и включил его в конструкцию, которая в основном состоит из 3D-печати и трубки из ПВХ. См. Чертеж №: 14016-09.

Последовательность строительства важна для этой части и выглядит следующим образом:

1. Установить монтажную резьбовую планку с изогнутыми шайбами ​​на корпус из ПВХ.
2. Прикрутить передний кожух / опору мотора.
3. Присоедините провода к двигателю (достаточно длинные, чтобы добраться до распределительной коробки электроники)
4. Установите передний кожух с двигателем, прикрепленным к корпусу из ПВХ, и закрепите на месте глухими заклепками.
5. Проденьте провода через внутреннюю часть задней втулки корпуса.
6. Задвиньте заднюю часть корпуса и закрепите на месте с помощью заклепок.

Я бы посоветовал выполнить вышеуказанную сборку после покраски, но вам просто нужно подправить головки заклепок, так как они все еще будут сырыми.

Монтажные пластины

Пластины адаптера выносных опор были источником большого количества размышлений, поскольку они должны были крепить трубы стойки выносных опор, но там, где трубы приземляются на фанерное крепление выносных опор, не было много места из-за большого радиуса на нижней стороне крепления. Мое решение заключалось в том, чтобы протянуть пластины прямо поперек и сместить крепежные винты внутрь, где есть больше мяса, чтобы закрепить их. Были добавлены выступы стабилизатора, которые должны были висеть примерно в одном и том же месте, поэтому имело смысл объединить все вышеперечисленное на одной монтажной пластине.

Путь подключения бластера.

Просверлите отверстие в креплении выносной опоры для провода светодиода Baster под углом к ​​распределительной коробке, а не вертикально, так как он будет заходить на нижнюю сторону деревянного каркаса. см. изображение в разделе выше.

Двигатель, который я разработал, не только воспроизводит внешний вид оригинального спидер-байка, но также служит съемным кожухом над соединением коромысла и каркаса. Его можно легко удалить с помощью 2 небольших винтов на каждом из 3 соединений углового кронштейна.

Последовательность строительства, которую я предлагаю для этой части, следующая:

1. Скрепите болтами переднюю и заднюю половинки задних коробок.
2. Прикрепите стручки к нижней части задней верхней панели.
3. Теперь, когда стручки на месте, вы можете удерживать заднюю панель в нужном положении и проверить ее профиль, чтобы убедиться, что она ровная, и отшлифуйте все излишки перед установкой на место.
4. Установить вытяжную панель.
5. Установите заслонки подруливающих устройств с помощью небольших петель.

Используйте кусок SHS-трубы 38x38, чтобы изготовить монтажный кронштейн для рамы подножки. Сначала просверлите отверстие диаметром 12 мм, которое будет соединением с рамой с круглым стержнем диаметром 12 мм. Используйте бутановую горелку или оксиацетилен, чтобы нагреть круглый стержень, чтобы обеспечить хороший изгиб по радиусу. Я бы посоветовал установить приспособление для быстрой проверки угла и параллельности двух рук. См. Чертеж 14016-10 для определения размеров. Приварите раму круглого стержня к кронштейну под углом 20 градусов от параллели к хребту. Оглядываясь назад, я бы либо сварил небольшой кусок плоского стержня поверх круглого стержня под деревянным упором для ног, либо обработал плоский поверх круглого стержня.

Я выбрал 7-миллиметровый слой для основы сиденья, чтобы скобы не выступали в пену.

1. Используйте основание сиденья из фанеры 7 мм в качестве шаблона, чтобы отметить поролон средней плотности и вырежьте профиль острым ножом.
2. Используйте немного клея-расплава, чтобы удерживать пену на месте, пока вы покрываете сиденье винилом.
3. Обойдите основание сиденья степлером, при необходимости складывая винил.
4. Обрежьте лишний винил.
5. Установите сиденье с помощью полоски самоклеящейся липучки шириной 2 дюйма.

Для крепления сиденья используется липучка, поскольку сиденье необходимо будет снять, чтобы получить доступ к винтам в спинке сиденья и одному из винтов, крепящих верхнюю основную панель к позвоночнику.

Используйте проволоку для плечиков, чтобы загнуть петли с помощью плоскогубцев, затем протолкните петли в основание, напечатанное на 3D-принтере, убедившись, что соединение петли спрятано внутри зажима.

Покрасьте готовые зажимы перед установкой ремней.

Используйте свои навыки шитья, чтобы пришить немного материала для стяжки к одной из зажимов и пришейте несколько точек на липучке к другому концу, который будет продеваться через другой зажим. Обязательно проверьте длину, наложив ремешок на гессиановый мешок.

Прикрепите деревянный каркас к верхним коромыслам и убедитесь, что коромысло сидит и качается так, как вы хотите, прежде чем закрепить на месте с помощью болтов M6, как показано на чертеже №: 14016-03.

Как я уже сказал во вступительном разделе, я не буду вдаваться в подробности электроники, так как чувствую, что это не входит в объем данного руководства. Я также считаю, что есть лучшие варианты, такие как установка Arduino или Intel Edison.

Первые 9 или 10 изображений выше демонстрируют мои первоначальные идеи/попытки использовать внутренности игрушечного бластера, которые, к сожалению, потерпели неудачу из-за поджаренного звукового модуля во время строительства. Мое решение заключалось в том, чтобы использовать модуль записи/воспроизведения для звука бластера и построить модуль мигающего светодиода с использованием микросхемы 555. Следующая проблема, с которой я столкнулся, заключалась в переключении как воспроизведения звука, так и флешера с помощью установленного на ручке переключателя мгновенного действия SPST N/O. Мое решение состояло в том, чтобы включить установку с двумя реле для одновременного включения обеих цепей.

Любой, у кого есть опыт рисования, скажет вам, что «подготовка - это ключ», здесь то же самое. Уделите время тому, чтобы сесть и использовать наждачную бумагу нескольких сортов, прокладывая каждый кусок от шероховатости до мелочи.

Обязательно тщательно обработайте трубы ПВХ, так как краска с трудом прилипает к неподготовленной поверхности из ПВХ.

В качестве грунтовки я только что использовал дешевый герметик для грунтовки для травления, который можно купить в любом хозяйственном или автомобильном магазине. Начните с очень легких слоев и постепенно увеличивайте их до ровного твердого покрытия.

Основной корпус состоит из двух слоев Dulux A103 "Pookie Bear"и одного быстрого легкого слоя черного матового покрытия для придания ему выветренного вида.Коричневая краска покупается в жидком виде, поэтому я использовал распылитель низкого давления, чтобы нанести этот цвет.

Чтобы добиться «серого цвета оружейного металла», я нанес 2 слоя черного матового покрытия под давлением и закончил одним светлым слоем угольно-серого цвета.

Двигатель, силовой элемент и задняя панель покрыты двумя слоями темно-серого цвета Hammertone.

Я хотел оставить качающиеся рычаги из натурального дерева, чтобы придать работе ощущение ручной работы. Поэтому я использовал акриловый лак с баллончиком под давлением с атласной отделкой. Поскольку сначала герметик не используется, фанерные коромысла полностью впитают первые 2-3 слоя лака, поэтому будьте готовы использовать 2-3 банки лака для завершения коромысел. Между каждым слоем лака пройдитесь по коромыслам тонкой наждачной бумагой, и вы получите красивую атласную отделку.

Надеюсь, вам понравилось читать эту инструкцию! Я действительно потратил намного больше времени и размышлений на этот дизайн, чем ожидал, но я доволен конечным результатом, и, судя по улыбкам на лицах юнглингов, они тоже. Спасибо, что нашли время :)

Если вам нравится вселенная "Звездных войн" и понравился этот проект, то мы рекомендуем вам ознакомиться с инструкцией по изготовлению полностью металлической реплики винтовки из сериала "Мандалорец" в нашем блоге!