Оптоволоконный лазерный станок для резки металла XTC-30240L/30000 Raycus

Волоконный лазерный станок XTC-30240L/30000 предназначен для высокоточной резки листового металла средней и большой толщины, включая нержавеющую сталь, углеродистую и низкоуглеродистую сталь, оцинкованную сталь, медь, легированные и пружинные стали. Станок оснащается лазерным источником Raycus 30 кВт и имеет рабочее поле 3000x24000 мм, что позволяет эффективно обрабатывать крупноформатные листы. Технология волоконного лазера обеспечивает высокую скорость резки, стабильное качество кромки и высокую энергоэффективность, что делает оборудование востребованным в современном металлообрабатывающем производстве.

Волоконные лазерные станки широко применяются в различных отраслях промышленности, включая машиностроение, производство бытовой техники, металлоконструкций, лифтового оборудования, автомобильных компонентов, электроники, рекламных конструкций и декоративных изделий, а также в авиационной и аэрокосмической промышленности.

Интерфейс программного обеспечения ориентирован на пользователя и отличается простотой и высокой функциональностью. Система поддерживает ряд возможностей, повышающих удобство работы и эффективность резки: 

• управление параметрами резки, прожига и гравировки
• постановка процесса на паузу и возобновление
• выбор начальной точки резки по контуру
• линейная и круговая интерполяция
• автоматическое определение центра круглой заготовки
• поддержка многослойного и ступенчатого прожига (в т.ч. 5-ступенчатого)
• автоматическое создание микро-перемычек (Smooth MicroJoint)
• встроенный модуль раскладки деталей (Nesting)
• автоматическая компенсация ширины реза
• защита режущей головки при столкновении
• автоматическое поддержание заданного зазора между соплом и листом.

Программное обеспечение использует встроенную базу параметров материалов — при выборе нужного материала соответствующие параметры автоматически подгружаются, что исключает необходимость ручного ввода и ускоряет подготовку к резке. Также система поддерживает функции удалённой диагностики, отображения ошибок и состояний узлов в реальном времени, что способствует снижению времени простоя и упрощает техническую поддержку. Это промышленное решение для систем лазерной резки средней и высокой мощности, обеспечивающее стабильную работу, точность позиционирования, гибкость в настройках и высокую производительность.

Функция определения положения листа

Эта функция позволяет автоматически определять позиционные выступы и угол поворота заготовки на столе станка и скорректировать программу резки, если это потребуется. Если материал расположен на паллете не ровно, то кромки материала будут определены с помощью детектора и материал будет программно повёрнут в необходимые координаты.

Новое поколение модулей безопасного следования

Режущая головка сохраняет постоянное расстояние с заготовкой в процессе резания, это снижает риск столкновений. Станок перестанет резать при малейшем столкновении с препятствием. Это снижает уровень аварийности и улучшает производительность резания.

Система автоматического отслеживания зазора

Система автоматически отслеживает зазор между лазерной головой и листом металла, предотвращает пропуски при раскрое тонких металлов. Позволяет раскраивать даже «горбыль».

Интеллектуальная система сигнализации

Сигналы со всех узлов, имеющих обратную связь, поступают на интерфейс через центр управления, когда оборудование работает с ошибкой, и по коду ошибки можно определить неисправность.

• Низкая стоимость и низкие эксплуатационные расходы:

  экономия энергии и экологичность. Коэффициент фотоэлектрического преобразования составляет 25% — 30%. Расход электроэнергии составляет 20%—30% от общего расхода станка с СО2 лазерами. Волоконная линия передачи не требует отражающей линзы, тем самым снижая расходы на техобслуживание и текущий ремонт;

• Идеальный промышленный дизайн

  в соответствии с современными требованиями эргономики. Компактная конструкция, легко адаптируемая к производственным требованиям. Все установки спроектированы с помощью CAD, CAM и CAE – это технологии, состоящие в использовании компьютерных систем для анализа геометрии, моделирования и изучения поведения продукта для усовершенствования и оптимизации его конструкции;

• Простая программа

  для чертежей резки с автоматически регулируемой скоростью подачи и выходной мощностью для каждого изготавливаемого с помощью ЧПУ изделия;

• Высокая производительность

  высокая скорость резки, качественный рез, быстрая перенастройка на различные толщины;

• Легкость в использовании и безопасность:

  простая и безопасная система смены сопел с сохранением центрирования луча, быстрая замена защитного стекла, автоматический контроль высоты резки, система аварийного оповещения;

• Доступность запасных частей

1. Мощность лазера

   Мощность лазера является одним из самых важных факторов в процессе лазерной обработки материалов.Снижение мощности лазерного луча используется, когда нам необходима высокая точность вырезывания. С другой стороны, более толстые и прочные материалы требуют более высокой мощности лазерного луча.

2. Частота импульса

   Частота импульса - это некоторая величина, пропорциональная мощности лазера. Современные лазеры обладают усовершенствованными функциями управления процессом резки, которые позволяют автоматически повышать или понижать частоту импульса в зависимости от обрабатываемого материала.

3. Тип газа, используемого при резке

   Для того, чтобы процесс резки был эффективным и безопасным, для резки различных видов материалов требуются определенные типы газа. Древесина, например, является воспламеняющимся материалом и исключает применение кислорода при резке во избежании пожаров. С другой стороны, кислород можно использовать при резке металлических поверхностей, не содержащих оксиды.

   Тип газа не является единственным фактором, влияющим на процесс. Качество газа не менее важно. один и тот же газ с различной частотой будет по-разному влиять на процесс резки (как на время, так и качество резки).

4. Давление газа

   Давление газа в лазере является еще одним важным фактором. От давления газа зависит толщина разрезаемого материала. Чем тоньше материал, тем ниже должно быть давление газа, в противном случае существует риск повреждения материала и лазерного устройства.

5. Диаметр сопла

   Режущие сопла существенно влияют на процесс резки лазером. Например, когда мы имеем дело с низким давлением лазерной резки, требуются сопла меньшего диаметра. И наоборот, когда обрабатываемый материал требует более высокого давления для резки, тогда нужно использовать сопла более крупного диаметра.

6. Расстояние от сопла до поверхности обрабатываемого материала

   Расстояние от сопла до разрезаемой поверхности очень важно для качественного результата лазерной резки. Как правило, чем меньше расстояние между соплом и поверхностью, тем точнее и качественнее результат резки. Но в ряде случаев рекомендуется увеличить это расстояние для того, чтобы предотвратить повреждение оборудования.