Для развития животноводства и птицеводства необходимо большое количество кормов. Рацион должен состоять из различных элементов, причём в установленных пропорциях. Традиционно используемые зерновые корма в отдельном виде не могут удовлетворить потребностей организма в питательных веществах.
Рассыпные комбикорма и кормовые смеси имеют ряд недостатков, отрицательно влияющих на их качество при хранении и перевозках. Это и высокая гигроскопичность, малая объемная масса и склонность к расслоению при транспортировке. Самый эффективный способ устранения перечисленных недостатков – это гранулирование, то есть придание рассыпному корму или сену формы.
Таким образом, гранулированный корм обладает рядом неоспоримых преимуществ:
Использование гранулированного корма позволяет увеличить:
Исходя из всего вышеизложенного, можно сделать вывод, что гранулирование есть способ повышения эффективности производства, уменьшения издержек и прогрессивного развития сельхоз предприятия.
Завод поставил перед собой задачу: наладить серийный выпуск гранулятора комбикормов или топливных пеллет.
Грануляторы бывают двух типов. С плоской матрицей и кольцевой.
Плюсы гранулятора с плоской матрицей неоспоримы:
Для передачи крутящего момента от двигателя на матрицу используют, либо редуктор, либо клино-ременную передачу с маховиком.
Преимущества клиноременной передачи:
Редуктор же – механизм с шестернями и подшипниками. Он подвержен износу и поломкам. И не всегда ремонтируется. Некоторые деятели от науки и техники предлагают ставить редукторы заднего моста автомобиля. Мощно и надежно! Действительно так, но на очень короткое время. Редуктор заднего моста способен воспринимать очень большие радиальные нагрузки. Но слабоват при восприятии осевых нагрузок. Таково его устройство. А в грануляторах осевые нагрузки очень большие. Редуктор не выдерживает.
Возникает вопрос почему производители грануляторов не используют маховик. Ответ очевиден. Он очень сложен в изготовлении. Диаметр маховика должен быть не менее 700-800 мм. Обработка такого маховика требует токарного станка больших размеров (очень больших), каковые присутствуют далеко не на каждом предприятии. Ну а про литейное производство и говорить нечего. Маховик необходимо сначала отлить.
Имея в арсенале и литейку и токарные станки, выбор очевиден.
Как же быть с осевыми нагрузками? Бывают удары (камешки, металл) и эти удары приходятся на подшипники.
Завод подошел к решению творчески. Поставили подшипник роликовый упорный. Нагрузки он держит до 23 тонн. Никакие удары не страшны.
Устройство корпуса подшипников гранулятора. Упорный роликовый подшипник - нагрузка до 23 тонн.
Радиальные нагрузки победили при помощи двухрядного роликового и мощного
шарикового подшипников. За основу взяли ступицу заднего моста ГАЗ-53.
Она вечная. В системе автомобиля на нее приходятся все нагрузки и удары.
Получается, что соединяя ступицу заднего моста с усиленными
подшипниками, мы делаем узел не убиваемым.
Теперь о матрице. Она изготовлена из стали 40Х с последующей закалкой. Этого вполне достаточно.
Бегуны (ролики) изготовлены из стали подшипниковой ШХ-15. Твердость
закалки конечно ниже, чем в подшипнике, чтобы сколов не было.
Сначала ролик вытачивают, затем производят термическую обработку
(закалку). И после этого место под подшипник шлифуют с допуском на
посадку с большой точностью.
Шлифовка посадочных мест подшипников в роликах (бегунов)
Только тогда подшипник будет работать. В каждом ролике (бегуне) по два подшипника. Это надежно. Для этой операции нужен внутришлифовальный станок. Бегуны, произведенные с нарушением технологии внутренней шлифовки, не смогут обеспечить должной работы гранулятора.
Вывод: Производить промышленные грануляторы может только отлично оснащенное в техническом плане предприятие. Выпустить гранулятор в кустарной мастерской возможно, но работать он будет недолго.
Начиная производство грануляторов завод проанализировал характеристики грануляторов, представленных в интернете. Оказалось, что многие производители лукавят. Обещают производительность гораздо выше реальной.
Была разработана теория. С помощью опытных прогонов и замеров удалось установить зависимость между следующими величинами.
При подключении частотника и амперметра, опытным путем пришли к выводу, что оптимальный тип гранулятора следующий:
Обычно в интернет источниках указывают толщину поменьше. Например для отверстий диаметром 4 мм и толщиной матрицы 25 мм гранула получается хрупкая. При увеличении толщины, гранула становится стабильной. Правда прибавляется хлопот со сверловкой. Но дело того стоит.
Увеличить производительность гранулятора, возможно при помощи частотного инвертора.
Но:
Страна изготовления: Россия
Диаметр матрицы, мм |
250 |
Диаметр маховика, мм |
800 |
Мощность двигателя |
11 кВт, 1500 об/мин, 380 В |
Диаметр гранул, мм (в зависимости от матрицы) |
2,5; 4; 6; 8 |
Расчетная мощность переработки, кг/час:
|
|
Вес, кг |
380 |
Габаритный размер (ширина x высота x длина), мм | 920 x 1400 x 1200 |
Пока нет отзывов на данный товар.
Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!
В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.
Информация не касающаяся товара будет удалена.
Внешний вид товара может отличаться от фотографий на сайте. Несовпадение внешнего вида и комплектности реального товара с фотографиями на сайте не является показателем ненадлежащего качества товара.
Информация о товаре, его технических характеристиках и комплектации приводится в соответствии с общедоступными источниками информации. Технические характеристики и комплектация товара могут быть изменены производителем без предварительного уведомления. Уточняйте важные для Вас параметры у наших менеджеров.
Для восстановления пароля введите Ваш Email адрес