Оптоволоконная установка лазерной резки металла XTC-F1530H/1000 IPG

Оптоволоконные лазеры на сегодняшний день являются очень популярным и высокоэффективным оборудованием для резки металла. Они применяются для резки различных металлов, таких как нержавеющая сталь, углеродистая сталь, алюминиевые листы, латунь, медь, оцинкованные пластины и т.д. В настоящее время оптоволоконные лазеры широко применяются в индустриях производства кухонной утвари, стальной мебели, лифтов и подъемников, автозапчастей и так далее.

Оптоволоконный станок лазерной резки, оборудованный лазерной режущей головкой Raytools (Швейцария). Все узлы станка (оптические резонаторы, система управления ЧПУ, программное обеспечение, система перемещения и др.) поставляются всемирно известными своим качеством и разработками производителями.

• Станок подходит для резки нержавеющей, углеродистой стали, алюминия, титана и большинства цветных металлов;
• Преимуществом оптоволоконного лазера перед СО2 лазерами являются низкие расходы связанные с процессом эксплуатации и расходы на техническое обслуживание;
• Точность позиционирования меньше + / – 0,02 мм;
• Японские серводвигатели и драйверы;
• Привод оси X - шарико-винтовая пара, оси Y - призматические направляющие с приводом шестерня-рейка;
• Рабочее напряжение: 380В, 50Гц / 60Гц.
• Компактная конструкция обеспечивает широкий спектр применения станка.
• Система ЧПУ с функцией контроля лазера.
• Резонатор с рефлекторными датчиками.
• Простая программа для чертежей резки с автоматически регулируемой скоростью подачи и выходной мощностью для каждого изготавливаемого с помощью ЧПУ изделия.
• Высокая интенсивность работы благодаря массивной устойчивой конструкции.
• Длительный срок службы.
• Доступность запасных частей.

Для резки углеродистой стали необходим кислород O2. Чем толще лист углеродистой стали, тем ниже давление O2 необходимо.

Для резки нержавеющей стали необходим азот N2. Чем толще лист нержавеющей стали, тем выше давление N2 необходимо.

Потребление воздуха представлено в таблице:

1. Мощность лазера

   Мощность лазера является одним из самых важных факторов в процессе лазерной обработки материалов.Снижение мощности лазерного луча используется, когда нам необходима высокая точность вырезывания. С другой стороны, более толстые и прочные материалы требуют более высокой мощности лазерного луча.

2. Частота импульса

   Частота импульса - это некоторая величина, пропорциональная мощности лазера. Современные лазеры обладают усовершенствованными функциями управления процессом резки, которые позволяют автоматически повышать или понижать частоту импульса в зависимости от обрабатываемого материала.

3. Тип газа, используемого при резке

   Для того, чтобы процесс резки был эффективным и безопасным, для резки различных видов материалов требуются определенные типы газа. Древесина, например, является воспламеняющимся материалом и исключает применение кислорода при резке во избежании пожаров. С другой стороны, кислород можно использовать при резке металлических поверхностей, не содержащих оксиды.

   Тип газа не является единственным фактором, влияющим на процесс. Качество газа не менее важно. один и тот же газ с различной частотой будет по-разному влиять на процесс резки (как на время, так и качество резки).

4. Давление газа

   Давление газа в лазере является еще одним важным фактором. От давления газа зависит толщина разрезаемого материала. Чем тоньше материал, тем ниже должно быть давление газа, в противном случае существует риск повреждения материала и лазерного устройства.

5. Диаметр сопла

   Режущие сопла существенно влияют на процесс резки лазером. Например, когда мы имеем дело с низким давлением лазерной резки, требуются сопла меньшего диаметра. И наоборот, когда обрабатываемый материал требует более высокого давления для резки, тогда нужно использовать сопла более крупного диаметра.

6. Расстояние от сопла до поверхности обрабатываемого материала

   Расстояние от сопла до разрезаемой поверхности очень важно для качественного результата лазерной резки. Как правило, чем меньше расстояние между соплом и поверхностью, тем точнее и качественнее результат резки. Но в ряде случаев рекомендуется увеличить это расстояние для того, чтобы предотвратить повреждение оборудования.