Список выбранных товаров
  • Нет выбранных товаров

Пресс для создания кирпичей из пластика — своими руками

Это не первый мой проект, но один из самых крупных, данное устройство превращает пластиковые отходы в кирпичи. Он был специально разработан для сельской местности, и поэтому для его работы не требуется электричество. Производство пластиковых кирпичей может помочь не только очистить окружающую среду, но и напомнить людям о важности переработки пластика, обеспечить нуждающихся людей в доступом строительном материале, а также содействовать социальному предпринимательству в развивающихся областях.

К сожалению, это очень специализированный проект, требующий доступа к довольно большому количеству ресурсов, как вы могли заметить, читая это руководство.

Материалы:

  • 4 болта M5;
  • 4 x шайбы M5;
  • 4 x шестигранные гайки M5;
  • Самонарезающий винт M5;
  • Бумага для выпечки;
  • Сталь толщиной 12 мм;
  • Сталь толщиной 6 мм;
  • Старая врезная дрель.

Данная статья является переводом.

Шаг 1: База: модифицированная врезная дрель

Изделие построено на основе механизма старой врезной дрели. Я использовал врезную дрель, так как на ней уже была необходимая зубчатая рейка. Я снял с дрели всю электронику и лишние элементы, как показано на изображении.

Занимаясь этой частью процесса, не беспокойтесь, если у вас нет точно такого же типа дрели. Это очень гибкий проект, и процесс его изготовления должен быть применим к различным дрелям и прессам.

Шаг 2: САПР: проектирование машины

Сначала я разработал продукт с помощью САПР (Fusion 360 + TinkerCAD). На приведенных выше иллюстрациях представлена ​​моя окончательно выбранная конструкция, основанная на форме дрели для врезания.

Шаг 3: Дизайн TinkerCAD

Посмотреть 3D визуализацию данного проекта вы можете по ссылке.

Шаг 4: Моделируемые деревянные детали

Прежде чем перейти к металлическому прототипу, мне нужно было убедиться, что все размеры точны и все детали подходят друг к другу. Для этого я сделал деревянную модель в натуральную величину, в которой я использовал фанеру для имитации стали толщиной 10 мм и МДФ для имитации стали толщиной 6 мм. Я также использовал трубу из ПВХ для моделирования стального цилиндра.

Каждую часть можно найти на изображениях выше. Это очень важный шаг в процессе проектирования, так как мы наконец можем увидеть, как продукт оживает. На этом этапе можно выявить критические ошибки, прежде чем мы перейдем к следующему шагу.

Шаг 5: Изготовление стальных деталей

После отправки проектных спецификаций внешнему производителю они смогли воспроизвести необходимые детали из стали (как показано на изображениях выше). Здесь следует учитывать несколько факторов:

  • Сталь достаточно плотная, поэтому вес этой штуковины составляет 30 кг. Соблюдайте осторожность при обращении с компонентами.
  • Сталь расширяется в горячем состоянии. Это позволит сторонам расширяться в духовке, обеспечивая плотное прилегание для идеальной формы кирпича. Но после охлаждения стороны сжимаются, чтобы пользователь мог легко их удалить.
  • Сталь заржавеет, если ее оставить влажной. После использования не забудьте высушить каждый компонент и, если возможно, распылить WD-40 на каждую деталь.

*Соображения по безопасности: Всегда надевайте перчатки при работе с машиной и следите за острыми краями. Также не вдыхайте пары пластика.

Шаг 6: Закрепление модифицированного сверлильного пресса на основании

На опорной плите толщиной 10 мм должны быть резьбовые отверстия размером M11, где основание дрели должно крепиться к стальной плите. Это соединение крепится с помощью трех болтов M11, как показано на рисунке выше.

Шаг 7: Нарезание резьбы M5

Я использовал саморез M5 для создания резьбы в отверстиях на верхней части компрессионной пластины. Это позволило мне установить и закрепить шестигранные болты M5 через отверстия для следующего шага.

Шаг 8: Закрепление прижимной пластины

Как только резьба была завершена, я вставил шестигранный болт M5 через каждое отверстие и соответствующие отверстия на основании дрели Mortise, как показано выше. Затем я добавил шестигранные гайки на каждый болт под шарниром и надежно затянул каждый болт с помощью гаечного ключа.

Шаг 9: Нагревание и прессование кирпича

Теперь, когда пресс для пластика готов, пора проверить, насколько он эффективен.

  • Я запустил духовку, установив температуру 270 градусов по Цельсию(очень горячо!) - будьте осторожны при загрузке и разгрузке кирпича.
  • Я взял лист бумаги для выпечки формата А4 и выложил им форму, чтобы кирпич не соприкасался с неподвижными стальными стенками.
  • Я использовал измельченный ударопрочный полистирол для испытательного кирпича и заливал его в форму до отметки 100 мм. Затем я сложил бумагу сверху, чтобы прижимная пластина не контактировала напрямую с пластиком.
  • Я поместил форму с кирпичом в духовку и держал ее там в течение 15 минут (пока пластик не стал легко сжиматься).
  • Затем я вынул форму из печи, поместил ее обратно под компрессионное устройство и нажал на рычаг вниз, чтобы сжать кирпич. Я удерживал его в таком положении в течение 20-30 секунд.

Шаг 10: Охлаждение и извлечение кирпича

Когда кирпич был полностью сжат, пришло время извлечь его из формы:

  • Я начал с того, что поместил форму под струю холодной воды, чтобы снизить температуру стали и позволить ей сжаться.
  • После достаточного охлаждения я снял боковые пластины, что позволило мне легко извлечь весь кирпич благодаря бумаге для выпечки.
  • Далее я соскреб с кирпича мокрую бумагу для выпечки и обрезал боковые стороны, чтобы кирпич было безопаснее держать в руках.

Вот и все! Готовый кирпич весил около 1 кг и оказался на удивление прочным.

Шаг 11: Заключение

Хотя изделие и конечный результат были успешными, важно помнить, что процесс проектирования не закончен, особенно в случае с этим проектом. Еще есть возможности сделать его более самодостаточным и быстрым в изготовлении кирпичей. Другие пластики также должны быть протестированы - главное никогда не смешивайте различные пластики при использовании этого пресса для пластика!

Если вам была интересна данная статья, то мы рекомендуем вам посмотреть статью по созданию дробилки для пластика в нашем блоге.

На этом всё, ставьте лайк, делитесь данной статьей со своими друзьями и оставляйте комментарии!

Понравилась статья? Жми
4
19 мая
2588
  • Полимерное оборудование
Подписывайтесь
Комментарии (1)
Дмитрий 26 июня , 08:07

Нужная в хозяйстве вещица????

0 | Ответить
Оставить комментарий

Читайте также

Новые комментарии

3 способа уменьшения пористости при лазерной сварке алюминиевого сплава Тимур Недавно стал осваивать лазерную сварку поэтому материал...


Особенности лазерной резки труб [Ключевые технологии] Алексей Мне материал понравился своей простотой и доступностью....


10 способов удаления заусенцев на металле Иван Удаляю заусенцы в ручную, так как особых приспособлений...


Поставка ручного сегментного листогиба ЛУП-2500 в город Артём Игорь Сегментный листогиб, значительно расширяет возможности...


Советы по эксплуатации токарного станка с ЧПУ Коля Для меня данный материал оказался полезным. Вроде...


5 советов по обслуживанию металлообрабатывающего оборудования Коля Профилактика наше все. Сам стараюсь часто делать дабы...

Присоединяйся к нам!